记者近日走进我国最北端铁路货车检修基地——中国铁路哈尔滨局集团有限公司齐齐哈尔车辆段。在这里，智能机器人成为检修主力：四只不知疲倦的“机械巧手”组成的高效“焊匠”，以远超人工的稳定性与精准性，将单扇敞车下侧门的焊接时间从15分钟大幅压缩至仅3分钟，日焊修量从30扇飙升至120扇，效率提升高达400%。
齐齐哈尔车辆段设备车间助理工程师东继业介绍，敞车是铁路货车中保有数量最大的车型，其车门的检修工作量巨大。以往，车门破损后主要依靠采购新品或人工焊修，前者成本高昂，后者则面临焊接烟尘大、质量稳定性难控、工作效率低下等难题。为破解这些难题，齐齐哈尔车辆段研发全路首台敞车下侧门折页自动焊机，该焊机于2022年1月正式投产。
东继业介绍，这台设备的核心在于高度智能化的机器人协作系统。它整合了电脑编程、智能算法与精密控制技术，由4把可移动的二氧化碳气体保护焊枪和智能机械手臂协同作业。操作人员只需在触摸屏上轻点“开始”，股票配资公司机械臂便会自动抓取母材送入焊接舱，4把焊枪随即同步启动。它们犹如4位技术顶尖的焊工，焊得稳、准、快，焊缝均匀美观，质量显著超越人工标准。同时，密闭焊接舱与强力排烟系统彻底解决了烟尘困扰，让工人告别了以往恶劣的作业环境。
首台设备的成功仅是起点。今年，齐齐哈尔车辆段再次实现技术飞跃，推出了升级版自动焊机。新一代设备在易用性和效率上再进一步，仅需一人即可操控，实现了从自动上料、精准定位、协同焊接到成品出库的全流程无人化智能作业。这不仅极大降低了人工成本与劳动强度，更将生产效率推向了新高度。
该智能焊接系统的投用，使齐齐哈尔车辆段彻底摆脱了车门大量对外采购的依赖。仅一年时间，就节约采购成本高达590万元，其成功经验已在全路范围内推广应用。
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